Hallo zusammen,

wie Ihr ja bereits wisst, bin ich aktuell mit meinem neuen Hobby 3D Druck etwas mehr beschäftigt, daher gibt es zur Bahn selbst nichts neues, außer Rollmaterial

Hier mal ein paar meiner neuer gedeckten G10 und Gr20 in Fahrt, gezogen von meiner BR 56

Hallo zusammen,

in der letzten Zeit kam ich nicht wirklich dazu meine Bahn auch mal wieder ordentlich Fahren zu lassen. Lediglich zu Testzwecken wurden ein paar Runden mit neuen Fahrzeugen gedreht. Auch war das Rollmaterial nun schon fast 1 Jahr unverändert auf der Bahn stationiert. Während ich die ganze Zeit in der Epoche III/ Anfang IV unterwegs war, bin ich nun mal wieder in der Epoche IV gelandet. Entsprechend habe ich alle Züge neu zusammen gestellt. Für diese Aktion benötige ich fast einen ganzen Tag. Ein weiterer Tag geht dann nochmals drauf um entsprechend auch die Straßenfahrzeuge zu wechseln. Das werde ich aber erst die nächste Woche machen.

Da ich schon lang kein Fahrvideo mehr gemacht habe, hab ich heut mal einige Videos während des Automatik betriebs gemacht. Damit es nicht zu lange Leerlaufzeiten beim Schauen gibt habe ich die Videos von einer realen Stunde auf ca 22 Minuten zusammen geschnitten. Ab ca. Mitte des Films gibt es dann auch einige interessante Betriebsszenen. Natürlich ist der Film in UHD, also umstellen nicht vergessen.

Viel Spaß damit

Hallo zusammen,

seit sehr langer Zeit, lasse ich inzwischen die Bahn immer wieder mal fahren. Selbst nach mehr als 6 Monat Standzeit, einfach Rechner und Zentrale hochgefahren, Programm gestartet und losgefahren. Ich habe nicht mal die Schienen gereinigt. Die ersten zwei Runden muckten ein paar der Loks ein wenig, aber dann fuhr wieder alles wie gewohnt. Vor zwei Tagen habe ich dann auch mal die Landschaft und Gleise von Staub befreit, wobei sich das noch in Grenzen hielt. Im Prinzip ist es ja ein fertiges Projekt und es bleibt mir gar nicht so viel Spielraum, da noch irgendetwas abzuändern, vor allem, auch, weil sie mir so gefällt wie sie ist und technisch auch einwandfrei funktioniert.
Um selbst mal einen kleinen Überblick zu bekommen, schreibe ich nun einfach mal auf, was mir so spontan einfällt, was man wirklich noch machen könnte.

Also neben Fahrzeug Wartungsarbeiten, könnte ich noch den ein oder anderen Wagen mit Figuren bestücken, das Thema hatte ich damals ja noch nicht ganz abgeschlossen und ich habe noch ca. 5000 unlackierte Figuren da. Bei den Straßenfahrzeugen fehlt noch das ein oder andere Kfz- Schilder und auch Fahrer, außerdem könnte ich ein paar weitere Fahrzeuge beleuchten und endlich mal in der Stadt das Steckdosensystem ergänzen.
Ich habe noch einen ESU Servodekoder mit 10 Mirkosservos, da sollte sich doch auch noch was mit machen können. Schöne wäre es vorne etwas mehr Bewegung vorne an der großen Taurus Halle zu bekommen. Bis dato gibt es da ja nur den einen Stapler der eine Kiste anhebt / absenkt. Funktionsfähige Rolltore wäre bestimmt auch noch ein nettes Gimmick. Auch gefallen mir die großen leeren Flächen um die Halle noch nicht. Zudem lege ich dort meistens irgendwelche Dinge hin, weshalb die Oberfläche auch schon nicht mehr so toll aussieht.

Letzteres nahm ich vorgestern mal in Angriff und lackierte die Bodenfläche mal wieder neu. Zeitgleich fing ich an, Paletten ( 100 Stück je Druckplatte, ca 1.5 Stunden Druckzeit, insgesamt hab ich mal 1000 Stk. gedruckt ) zu drücken und Transportkisten, ähnlich die welche es für die Automotive gibt zu entwerfen und zu fertigen. Dank 3 D Technik ist das recht zügig und sehr kostengünstig zu erledigen. Ist ja irre, was Preiser, Busch und Co für ein paar Paletten verlangt. 20 T€uro für 20 Paletten, ich benötige aber bei den großen Flächen hunderte Paletten.

Hier mal der ersten Schwung, gedruckt in PLA. Leider habe ich weder braunes, noch beiges Filament sonst hätte man sie auch gleich in der richtigen Farbe drucken können. Andererseits lackiere ich sie sowieso, um den Plastiklook zu vermeiden. Natürlich, das habe ich auch schon gemacht, hätte man sie gleich als Stapel drucken können, aber so kann ich sie einzeln von Hand aufeinandersetzen und verkleben, um ein etwas lockeres Gesamtbild und damit mehr Leben rein zu bekommen.



Zuerst gestaltete ich die Bodenfläche neu, sprich erstmal graue Farbe auftupfen und dann mit weiß Trockenmalen. Die Tankstelle ( Resindruck ) fertigte ich ja schon vor längerer Zeit. Diese gestaltete ich farblich komplett neu. Den selbstgebauten Zaun ( Stecknadeln und Alugaze ) alterte ich ein wenig.

Die Gasflaschen mit Korb stammen von Preiser, müssen nun noch lackiert werden, damit auch sie den Plastiklook endgültig verlieren.



Die rote Kiste, war der erste Probedruck, um zu sehen, ob das so auch gut klappt, insgesamt druckte ich dann 59 weitere



Inzwischen klebte ich die Platten zusammen und lackierte diese. Immer 10 Paletten hoch und je nach Platz verklebte ich dann die Stapel auch wieder untereinander zu einem Block ( lässt sich besser und schneller lackieren, als einzeln ). Insgesamt verteilte ich rund um die Halle ca. 400 Paletten.



Neben der großen Halle und der Tankstelle gibt es noch eine kleine Ecke für Bruchpaletten. Natürlich muss die Szene noch mit Figuren und weiteren Kleinteilen ausgestaltet und belebt werden



An der Spedition auf der anderen Seite ergänzte ich ebenfalls Kisten und Paletten. Hier kamen wieder ca. 300 Paletten und ca. 30 Kisten zum Einsatz

Hallo zusammen,

seit 2 Tagen läuft auch die große Bahn wieder. Entgegen den Vermutungen von Borna aber, alle Loks laufen einwandfrei, liegt aber auch daran das ich kein Fett benutze.

Seit langem schwebt mir schon eine Idee im Kopf herum und nun habe ich mich doch mal dran gesetzt und angefangen die auch umzusetzen. Zuerst aber hieß es mal Platz schaffen. Die große Lagerhalle direkt vor dem Bahnhof hab ich daher mal abgenommen und die gesamte Inneneinrichtung entfernt. Wie man schon schön erkennen kann, habe ich da schon angezeichnet, was ich die Tage nun auch ausschneiden muss. Noch ziere ich mich ein bisschen davor, denn zuerst muss mein Vorhaben auch funktionieren, zudem liegen unterhalb, in dem Bereich noch jede Menge Kabel, die ich erst mal abklemmen muss, um überhaupt die Platte da ausschneiden zu können. Also, das ist mal nicht eben nebenbei gemacht.



Zu meiner Idee, ich möchte in der Lagerhalle ein paar Stapler fahren sehen, ansonsten wird die Halle wieder da hin kommen und dabei etwas neu gestaltet werden.
Natürlich könnte man jetzt das System von Magnarail kaufen, aber warum? Ich kann das auch selbst bauen und zwar mit dem was vorhanden ist.
Die größte Herausforderung ist dabei der Antrieb. Als Basis nahm ich ein ganz normales Standard Servo aus dem RC Bereich, welches mit 4,8 bis 6 Volt betrieben werden kann und bei 4,8kg 3kg Stellkraft hat. Zuerst zerlegte ich das Servo, entfernte den mechanischen Anschlag auf dem Ausgangszahnrad, damit es sich auch rund drehen kann.

Nebenbei:
Das Poti, welches normalerweise die exakte Stellung an dem Zahnrad abnimmt, entfernte ich ebenfalls. Jetzt gäbe es zwei Möglichkeiten, entweder man betreibt den Motor über die Original Servoelektronik, sowie einen Servotester, der einen Impuls ans Servo schickt, dazu müsste man nur eine konstante 4,8Volt Spannungsquelle haben, die Geschwindigkeit kann man dabei am Poti der für die Endstellung und Richtung zuständig war einstellen. Dadurch das die Elektronik nun natürlich keine Stellung durch das ausgebaute Poti erhält dreht es endlos. Die Geschwindigkeit kann man dabei sogar über das selbe Poti einstellen. So kann man für den RC-Bereich auch kleine Seilwinden etc. bauen.

In meinem Fall aber verzichte ich auf die gesamte Elektronik und steuere den Motor ganz normal über einen Trafo an. Zu Testzwecken dient mir aktuell noch ein normaler Fleischmann Trafo. Später werde ich mir aber ein kleines regelbares Netzteil von 0 bis max. 6 Volt dazu bauen und fest installieren.

Im Vorfeld konstruierte ich mir spezielle Ketten, die seitlich den Eingriff eines Antriebsrad erlauben, oben auf dem Glied aber genug Platz haben um einen runden 5x2mm Neodym Magnet aufnehmen zu können. Die Ketten werden nicht Glied für Glied separat, sondern als Teilkette am Stück mit ca. 20 cm gedruckt. Die Kettengelenke sind so konstruiert, das wenn man die Kette von der Druckplatte nimmt, direkt funktionieren. Weitere Kettenteile können dann einfach an den Enden eingeclipst werden.

Links schon einige Ketten, rechts das erste Antriebsrad als Prototyp, um die Verzahnung zu prüfen.



Während die Ketten noch im Druck waren, konstruierte ich bereits die Antriebseinheit. Aus Stabilitätsgründen entschied ich mich gegen Metrische Zahnräder, Drucktechnisch funktionierten die nämlich nur mit einer 0,2mm Düse und das auch nicht so wirklich toll. Zudem kommt, das die feinen Zähne höchstwahrscheinlich auf lange Frist gesehen der Belastung nicht so Stand halten würden.

Daher entschied ich mich für Halbrunde Zähne, die man auch mit einer 0,4er Düse bestens und schnell drucken kann. Als Material nahm ich in dem Fall PLa+. Das Material PLa+ ist genauso gut und stabil wie PETG, lässt sich aber wesentlich einfacher und besser drucken. Für die Anwendung hier reicht das auch völlig aus. Und sollte sich da mal wirklich ein Zahnrad verabschieden, dann drucke ich halt ein Neues. Auch könnte ich sie in PETG drucken, aber ich werde jetzt erst mal PLa+ verwenden.



Das Ritzel welches auf das Servo aufgeschraubt wird, sollte aufgrund der feinen Verzahnung tatsächlich mit 0,2mm Düse gedruckt werden. Auch kann es da ruhig press sitzen und durch die Verschraubung am Kopf gibt das genügend halt und leiert auch nicht aus.

Leider war mir weder die Drehzahl des Motors, noch die Untersetzung des Servogetriebes bekannt, so das ich die Geschwindigkeit nicht errechnen, sondern ermitteln musste. Zuerst probierte ich es mit einer 1 stufigen Untersetzung, jedoch war das noch viel zu schnell. Heraus kam, das sich hinter dem Servogetriebe ein weiteres Untersetzungsgetriebe Untersetzung 6:1.



In die Zahnräder passte ich 4mm Messingbuchsen ein, die ich mir aus einem 4mm Messingrohr ( Wandung 0,5mm ) passend ablängte.



Hier sind schön alle Lager zu sehen



Alle Achsen sind dann mit über eine Deckplatte nochmals sicher geführt



Hier sieht man schön, wie meine Ketten geführt werden. Die Länge der Kette habe ich dann durch Probieren optimiert. Sie darf nicht zu stramm, aber auch nicht zu locker sein.

Auch dürfen die Bogen der Kettenführung keine Knicke haben oder zu eng um die Kurve führen. Um das am besten testen zu können, nahm ich eine Teilkette und probierte sie in der Führung immer wieder hin und her zu schieben, bis ich einmal rund war.



Rechts das Spiel zwischen dem Antriebsrad, der Kette und der Führung, hatte bei meiner ersten Version auch noch etwas zu viel Spiel, nachdem ich auch hier optimiert habe läuft das Ganze sehr leichtgängig und ist auch voll funktionsfähig in beiden Richtungen. Man bedenke auf der einen Seite des Antriebs wird die Kette gestaucht, auf der anderen Seite längt sie sich aber. Die optimale Kettenlänge kann hier also nur ausprobiert werden, bis das Ganze wirklich schön läuft.



Um die Ganze Mechanik richtig testen zu können habe ich ein Testbrett verwendet. Auf dem Testbrett habe ich mir aber gleich alle relevanten Punkte aufgezeichnet, so das ich es in dem Fall, was es zum Glück ja auch macht funktioniert, auch gleich verwenden kann. Insgesamt wird das Ganze ( ohne Antriebseinheit ) 19mm hoch werden. Ich möchte das Ganze in meine Anlage niveaugleich zu dem Gelände anpassen. Die Platte ist in dem Bereich allerdings 15mm hoch. Es macht zwar jetzt ein wenig mehr Aufwand das so wie gewünscht ein, statt einfach nur aufzubauen, hat aber den Vorteil, das ich das z.B. zu Wartungszwecken, komplett aus der Anlage herausnehmen kann.



Was meinen Oberflurantrieb angeht, so ist meine Version zwar sehr groß, aber dafür selbst konstruiert ( worum es mir ja auch ging ) und das hat den Vorteil ich kann mir meine Ersatzteile, sollte ich sie mal brauchen eben auch selbst anfertigen. Eine Unterflurvariante wäre mit einem fertigen Planetengetriebe Motor wesentlich kleiner und einfacher realisierbar. In dem Fall sitzt der Antrieb aber gut versteckt in der Halle und da darunter auch noch Züge fahren stört er da auch nicht.

Insgesamt gesehen, ist das System auf jeden Fall erweiter-/ ausbaubar. Bevor die Frage aufkommt, ob ich meine Dateien rausgebe, lautet die Antwort ganz klar nein. Leider habe ich damit schon zu oft schlechte Erfahrungen gemacht, sorry

Moin Manuel,
Das sieht ja schon gar nicht so schlecht aus. Ich hätte da allerdings Bedenken, ob der Servoantrieb auf Dauer nicht etwas zu laut werden könnte und zudem sind die Dinger nicht auf Dauerbetrieb konstruiert. Wäre da nicht ein Schneckengetriebe sinnvoller?
Gruß Gerrit

Moiin Gerrit,

Eigentlich habe ich da weniger Bedenken, da der Motor selbst ein Standard Industriemotor ist, zudem ist er durch die zusätzlich Untersetzung wesentlich weniger belastet. Wir werden sehen. Ansonsten, für wenige Euro gibt es Servos, auch mit Metallgetriebe. Sollte der Antrieb sich auf Dauer nicht bewähren, hab ich da genug Platz, um eben einen anderen Antrieb mit Getriebemotor zu verwenden. Was die Lautstärke angeht, ist das nun nicht so laut. Zudem sitzt der Antrieb später ja auch im Gebäude, wir werden sehen.
Grundsätzlich habe ich aber zumindest schon mal ein eigenes System und die Mittel variabel zu sein.

Hallo Manuel,

das ist ja wieder mal genial, was Du da konstruierst!

Hallo zusammen,

vielen Dank. Im Moment geht es darum, auf der Platte, die Höhe bis zu den Deckplatten auszugleichen. Hier muss ich jede Menge Rahmenteile konstruieren. Zum einen wird die Holzplatte damit versteift, zum anderen dient es dazu die Deckplatten so eben und bündig wie möglich zusammen zu fügen. Es sind besonders in der Mitte ziemlich viele Freiformen. In Bereichen, wo man sich eventuell mit der Hand aufstützen könnte versuche ich möglichst vollflächige Abstandshalter zu konstruieren. Außer Konstruieren und Drucken gibt es aktuell noch nicht so viel zu sehen, ich denke mal bis morgen Abend bin ich soweit, das ich wieder was vorzeigen kann. Einer der Abstandshalter ist ja bereits auf dem Bild zuvor ( grünes Teil ) zu sehen.

Hallo zusammen,

heute hab ich es bereits geschafft, die Abstandshalter, möglichst vollflächig auf meine Trägerplatte ( Holz ) zu fertigen und die Deckplatten aufzubringen.

Um Material zu sparen hätte man zwar die Abstandshalter auch Gittermäßig konstruieren können, aber ich habe mich dann doch dagegen entschieden, da die Druckzeit länger gedauert hätte und zudem sollte es irgendwo mal eine punktuelle Belastung geben ( ich baue meine Anlagen immer so, das ich mich selbst drauf bewegen kann ) keine Schäden gibt.

Die Höher der Abstandshalter beträgt 9mm, so das die Kette mit Magnete mit nur ca. 0,75mm darunter locker durch laufen können. Natürlich ist dann auch klar, das die Deckplatten möglichst sauber verlegt sein müssen. Die Deckplatten selbst betragen dann noch mal 2mm Stärke ohne Füllmuster sondern massiv gedruckt, um ebenfalls höchste Belastungen stand zu halten. Die 5x2mm runden Neodym Magnete sind mehr als stark genug, von daher brauch ich mir keinerlei Gedanken zu machen. Befindet sich ein Fahrzeug da drauf, berühren die Magnete natürlich die Deckplatte von unten und schleifen dann auf der Unterseite der Deckplatte entlang, das bedeutet, die Deckplatten müssen auf der Unterseite möglichst glatt sein, damit die Magnete nicht hängen bleiben können. Leider habe ich auf ein Glätten beim Druck verzichtet, daher ist die Unterseite der Deckplatte nicht 100% glatt, was sich durch ein leichtes Ruckeln der Fahrzeuge darauf ein wenig bemerkbar macht. Irgendwann aber wird sich das automatisch glatt schleifen und dann wird das auch wieder ruhiger werden.

Besonders bei den Übergang von Deckplatte zu Deckplatte sollte man drauf achten das die Unterseite auch sauber aneinander stoßen. Die Kanten habe ich hier mit ein wenig gebrochen, das die Magnete hier so sanft wie möglich drüber rutschen können. Auf ein Glätten habe ich bewusst erstmal verzichtet, da ich so die Reibung vermindern wollte, hat jedoch den Nachteil, des es bis es sich eingeschliffen hat leicht unruhig läuft. Also, sollte ich nochmal das System aufbauen, dann werde ich auf jeden Fall die Deckplatten glätten, aber gut, so sammelt man eben auch seine Erfahrungen. Trotzdem bin ich sehr zufrieden ( zu 95 %, Feinheiten muss ich jetzt erst mal heraus tüffteln) , denn mein System läuft.



Zu große Lücken habe ich mit Klötzchen, die ich mir in 3 Standardgrößen zum Füllen gedruckt habe zusätzlich ausgelegt.



Hier sieht man schön, wie wichtig es ist möglichst sauber zu arbeiten. Auch kann man gut erkennen, das die Oberseite der Druckteile nicht geglättet ist. Die Deckplatten, haben die Struktur meiner Druckplatte und müssen daher auf dem Kopf gedruckt werden, sprich Unten ist später die Oberfläche.
An ein paar Stellen musste ich dann doch nacharbeiten, bzw. war es schneller, als solche komplizierte Ecken bei der Konstruktion mit einzubringen.



Alle Deckplatten sind vollflächig verklebt, bis auf zwei Bereiche, im Bereich Antrieb, sowie ein Feld daneben um im Notfall besser die Kette wechseln zu können.



Die Deckplatte in beiden Bereichen ist nur geschraubt und können für den Notfall ( oder vielleicht Antriebswechsel ), oder zu Wartungszwecke der Kette abgenommen werden.
Der eigentlich Antrieb, das umgebaut Servo kann auch ohne die Deckplatten zu demontieren gewechselt werden.

Damit die Schrauben später nicht mehr sichtbar sind, werde ich mir Ladegut oder Paletten passend drucken, die man einfach darüber stellen kann, aber eben auch abnehmbar. Also die bekommt man auf jeden Fall kaschiert.



Da mein System soweit erst mal zufriedenstellend funktioniert, kann es nun eingebaut werden. Doch da muss ich einigen beachten.

Wie schon erwähnt, ist die Platte in dem Bereich wo es eingebaut werden soll 15mm stark. Die Platte mit dem System benötigt aber eine Einbautiefe von 19mm. Den Bereich, der nun ausgeschnitten wird hab ich nun auf meiner Anlagenplatte exakt vermessen und bereits angezeichnet. Die man gut erkennen kann steht die Halle auf der linken Seite über, die Tankstelle steht später auf der rechten Seite über. Hintergrund ist, ich wollte zum einen die Platte so klein wie möglich halten und zum anderen sollte die Platte auch zwischen meine Querstreben bleiben. Trotzdem muss ich eine Querstrebe anpassen. Ein größerer Akt wird werden die darunter laufenden Kabel, erstmal abzuklemmen, oder zu lösen und soweit zur Seite zu schaffen, das ich nicht versehentlich ein Kabel mit der Stichsäge kappen werde.



Den Rand rundum, d.h. genau genommen links, vorne und rechts, werde ich mit weiteren Platten( nur wesentlich dünner, 0,5 oder 0,75mm, das werde ich genau ermitteln, wenn die Platte eingepasst ist ), mit selber Struktur, wie meine Deckplatten anpassen. So sollte das Ganze später eigentlich nicht mehr auffallen.



Die Busch Betonplatten und die Oberflächen davor und daneben gefallen mir sowieso auch nicht mehr und werden dann gleich mit neu gestaltet. Links von der Straße in die Halle rein, wird es dann im Notfall einen leichten Keil in der Straße geben, sollte ich die Oberfläche in dem Bereich um, 0,5 bis 0,75mm erheben. Auf der Rückseite brauche ich nichts zu machen, da das von der Grasnabe sowieso verdeckt wird.



Die Halle muss auch in dem Fall ( wie zuvor auch ) abnehmbar sein. Zu dem Zweck habe ich mehrere kleine Führungsklötzchen gedruckt und exakt Positioniert. Die Halle kann so einfach abgenommen werden und beim aufsetzten, wird sie automatisch immer die richtige Position haben. Das ist auch notwendig, da es bei der Durchfahrt in die Tore, um mm geht. Dadurch das die Halle so nah am Rand der Anlage sitzt muss ich halt relativ schräg mit dem Fahrzeug da durch. Ein weiterer Bogen ist nicht möglich weil ich sonst die Hauptspante schwächen müsste, was ich aber aus Stabilitätsgründen verständlicherweise nicht möchte. Nebenbei erwähnt würde das auch sehr bescheiden aussehen.



Hier die zwei Führungsklötzchen, oben abgeschrägt, um das Gebäude leichter aufsetzten zu können



Hier nochmal die genaue Einbauposition und Lage der Gebäude, sowie der Längsspant 20mm stark vorne gut zu sehen ( weshalb ich die Platte um 20mm nach innen versetzten muss )
Der Karton mit der Betonplattenoptik, von Busch muss komplett entfernt werden. Meine neue Platten in dem Bereich, werden dann etwa die Stärke des Kartons dort haben.



Hier habe ich zum Vergleich der Oberfläche mal eine gedruckte Platte ( Hellgraue Dreieck rechts unten im Bild ) aufgelegt, das passt schon recht gut





Weiter geht es dann jetzt mal mit:

- alle Züge aus dem Schattenbahnhof darunter weg fahren
- alle Kabel und Dekoder etc. unterhalb in dem geplanten Ausschnittbereich entfernen und Kabel so sichern, das ich nicht versehentlich eins kappe. ( im Bereich links, sitzt jedoch die Hauptverteiler aller Lampen im Bereich Bahnhof, 3 Dekoder etc. also das wird richtig Arbeit
- dann den Ausschnitt selbst mittels Stichsäge, die Schwierigkeit einen fest verbauten Querspant anzupassen
- spezielle Winkelschienen konstruieren und drucken, um die Platte in der richtigen Höhe befestigen zu können ( das Segment soll herausnehmbar bleiben )
- bestehende Elektrik zum Teil umverlegen
- die Halle neu zu verkabeln

Ich denke bis Ende der Woche sollten die grobe Arbeiten erledigt haben, zumindest ist es mein Plan, das soweit bis zu meinem Geburtstag fertig zu haben.
Da nach kann ich mich in Ruhe um die Gestaltung rund um die Halle und den Stapler selbst, sowie vielleicht noch 1 - 2 weitere Fahrzeuge zum Wechseln dazu widmen kann. Es gibt viel zu tun. Ich freue mich aber auf jeden Fall das später mal fertig zu sehen. Heute Mittag hatte ich die Halle einfach mal aufgesetzt und den Stapler fahren lassen. Das hat schon was.

Was die Lautstärke angeht, durch die aufgesetzte Halle wird die noch mal etwas gedämmt und ist dadurch ich sag mal, schon etwas angenehmer ( immer noch leiser als der Leierkastenmann Antrieb von Viessmann ). Es hält sich noch im Rahmen.
Trotzdem werde ich mir aber noch eine Abdeckung drucken, so das der Antrieb komplett gekapselt ist. Ich denke ich werde mir dazu ein Bürogebäude, welches ich dann komplett über den Antrieb stülpen kann, konstruieren.

Guten Morgen zusammen,

gestern Abend und heute Morgen war ich bereits fleissig und habe bereits alle Kabel, Dekoder und sonstiges unter der Platte entfernt, so das ich gleich in Ruhe ausschneiden kann.
Damit ich unter der Platte schon mal schauen kann habe ich mir mehrere Probebohrungen gemacht, um in etwa zu sehen, wo ich herauskomme und ob da noch irgendwas im Weg sein könnte. Das ist nach mehrmaligen Überprüfen nicht der Fall. Bei der Probebohrung jedoch in etwa der Höhe der Querlatten stieß ich natürlich, wie soll es anders sein auf eine Schraube.

Glücklicherweise habe ich immer ausreichend dokumentiert, von daher erst mal ins Bilder Archiv, Rohbaubilder von dem betreffenden Bereich herausgesucht.
Grün gestrichelt, die Längs und Querverstrebung, mit der ich heute im Laufe des Tages noch viel Spaß haben werde. Ausgebaut bekomme ich die Lattung natürlich nicht, trotzdem muss sie im Bereich des Ausschnitts ( rot eingezeichnet ) ca 6mm, besser aber 10 mm tiefer werden. Mal sehen wie ich das so mit meiner Stichsäge hin bekommen werde.

Außerdem zu sehen ist, das 7 Schrauben in dem Bereich sitzen, die obere rechte ( Höhe Mitte Bogenweiche ) habe ich ausfindig gemacht und kann die bereits entfernen. Die linke obere Schraube daneben muss ich noch suchen gehen. Die anderen 5 Schrauben sollten unter der 5mm Deckplatte sitzen, die ich damals extra für die Halle aufgesetzt hatte liegen. wenn ich den Bereich grob ausgeschnitten habe, sollte die Deckplatte sich ohne weiteres entfernen lassen und die Schrauben freilegen. Mal sehen ob das auch so sein wird. Ich werde mich jetzt mal mit einem Magnet auf die Suche nach der zweiten oberen Schraube begeben und dann versuche die beiden oberen heraus zu fuddeln.

Hallo zusammen,

nach dem ich heute noch einiges anderes zu tun hatte, geht es jetzt weiter.

Es zahlt sich immer wieder, wenn man bei größeren Anlagen so stabil baut, das man sich selbst ohne Probleme darauf bewegen kann, zu mal die Anlage selbst ja nicht mehr bewegbar im Raum eingebaut ist. Die Mischbauweise Rahmen- / Plattenbau bewährt sich einfach immer wieder.

Hier höchstkonzentriert bei niedriger Drehzahl um große Staubbildung zu mindern, taste ich mich langsam mit meiner Stichsäge ( die ist inzwischen auch schon gut 40 Jahre alt ) vor. Die 10mm großen Hilfsbohrungen helfen dabei, zu schauen, ob ich darunter wirklich frei schneiden, kann zur Kontrolle und zur Orientierung.

In dem Fall musste ich das Ausschneiden systematisch Schritt für Schritt durchführen. Also zuerst das größere vordere Stück bis zu den Querlatten hinten. Mein Zaun stand leider etwas im Weg daher musste ich den umknicken und später wieder neu aufbauen.



An den Querlatten angekommen, schnitt ich den hinteren Bereich aus. Dabei konnte ich schon mal die Deckplatte 6mm MDF entfernen und die restlichen 6 Schrauben entfernen.

Nebenbei erwähnt, als ich die Halle baute, hatte ich vorsorglich diese 6mm MDF Platte aufgesetzt, denn ich wollte damals schon die Stapler beweglich haben. Zu dem Zeitpunkt gab es das System aber noch nicht, bzw. war es mir damals noch zu teuer und exotisch. Mit meiner Technik heute, kann ich das einfach selbst konstruieren und bauen. Ich möchte meine 3D Technik nicht mehr missen.



Wie auf dem Bild zu sehen von heute morgen zu sehen war, befanden sich exakt da auch die Schrauben. Merke, immer gut wenn man möglichst viel dokumentiert, so findet man sich auch nach Jahren noch gut zurecht. Einmal mehr hat es sich wieder ausgezahlt.



Nun ging es zu den schon erwähnten Quer- und Längslatten, die in dem Bereich um mindestens - 5mm tiefer sein müssen. Leider ist meine Stichsäge für solche Zwecke zu groß, um überhaupt in die Aussparung ordentlich arbeiten zu können. Zuerst habe ich mit einem 10mm Bohrer ca. 1,5cm von Oberkante Lattung tiefer gebohrt und da es ja Weichholz ist, den Bohrer dann seitlich geschwenkt, das ich schon ein großes Langloch heraus bekomme. Den Schritt wiederholte ich in den Ecken und in der Mitte. In der Mitte war jedoch Vorsicht geboten da da noch eine Verschraubung Langs-Querlatten sitzt und da ich in solchen Fällen immer 2 Schrauben verwende, war schon klar das sie genau in der Höhe sitzen muss.

Deshalb habe ich zu erst die rechte Querlattung entfernt, dann die Schraube, weiter die linke Querlatte und zum Schluss auf ähnliche Art die Längslatte. Schöner wäre natürlich gewesen, die Längslatte so auf Maß schneiden zu können, das das Segment sich hätte darauf legen können. Aber gut, es geht auch so und die Lattung ist immer noch stabil genug.

Leider habe ich mich auf der Hinterseite ca. in der Mitte etwas verschnitten, da ich mit dem Schild der Stichsäge halt ständig am Zaun hängen blieb. Zum Glück ist das aber hinter der Halle und man kann es da mit etwas Buschwerk gut kaschieren. In dem gesamten Bereich hinter der Halle ist sowieso nur Unkraut und Hecken, von daher gesehen, nicht tragisch



Erst Probe, des neuen Segments in der Anlage. Insgesamt habe ich sehr passgenau geschnitten, nur an der linken hinteren Ecke musste ich noch eine Stelle ein wenig anpassen.



Den ganzen Bereich habe ich dann natürlich gründlich von Sägespänen und sonstigen Dreck, der sich da über die Zeit ansammelt gereinigt. Die Weichen bei der Gelegenheit auch gerade kontrolliert . Alle Schienen habe ich in dem Zug in dem Bereich auch schon mal gesäubert. Dank guter Vorarbeit und lieber einmal zu viel als einmal zu wenig geschaut, haben es alle Kabel ohne Schäden überlebt. Den Kabelstrang kann ich nun ordentlich neu zu einem Strang zusammen fassen. Hier sieht man schon das 20 cm Eingriffshöhe für solche komplexen Verkabelungsarbeiten einfach zu eng sind.



Alle Vorbereitungen getroffen, kann es nun an den Einbau des Segments gehen. Auch hier kommt wieder 3D Technik zum Einsatz. Um das Segment gleich in richtiger Höhe einsetzen zu können, habe ich mir spezielle Leisten und Winkelmit exakten Höhenausgleich konstruiert , die nun einfach unter die bestehende Platte geschraubt werden. An der Vorderseite habe ich ja keinen Plattenüberstand mehr, daher habe ich hier einfach nur L-Winkel gedruckt, die wenn die Hilfsleisten seitlich und hinten untergeschraubt wurden und das Segment dann bereits richtig einliegt, an der vorderen Latte innen gleich höhenrichtig angeschraubt werden. Aktuell warte ich jetzt noch auf die restlichen Teile, welche sich noch im Druck befinden und dann geht es mit dem Einbau los.

Hallo zusammen,

und weiter geht es...

Mittels meinem Drucker belegte ich den Boden neu mit platten mit Beton / Teeroptik aus. Kleinere Spalten füllte ich mit Fertigspachtel. Da ich auch so gut an den Antrieb und der Kette komme, entschlossen ich mich doch dazu das Segment fest einzubauen.



Da nach kümmerte ich mich um den umgeknickten Zaun, die abgebrochenen alten Zaunpfähle zog ich aus der Platte heraus und setzte dafür an selber Position neue ein. Die Zaunpfähle sind Stecknadeln, mit Sekundenkleber heftete ich die Alugaze wieder an und lackierte alle blanke Stellen entweder grünlich ( mehrere Grüntöne ) und Brauntöne. Der Zaun in dem Bereich ist ein alter vergammelter Zaun. An die Kante setzte ich entsprechendes Grünzeug, Bodendecker und kleinere Hecken. Damit war mein Schnittfehler dann auch korrigiert.



In der Regel hat man ja durch die Halle, die da steht keinen freien Blick auf mein selbstgebautes ( noch ohne 3D Technik ) Empfangsgebäude. Die Gelegenheit nutze ich doch noch mal um ein schönes Bild davon zu machen.



Aktuell sieht der Übergang dann so aus. Hier und da erkennt man leider noch ein wenig Kleber, der sich von den alten Pfosten noch im Gitter festgesetzt hat. Sobald ich wieder ein Vlies habe werde ich das auch noch ein wenig kaschieren. Insgesamt aber ist das für mich aber so ok.



Fast 80cm ist der gesamte Zaun in dem Bereich lang. Hier mal noch aus 2 weiteren Perspektiven





Ein wenig Tricky war es, den Farbton meiner Straße nach über 10 Jahren noch mal zu treffen, leider konnte ich mich nicht mehr dran erinnern welche Grundfarbe ich dazu nahm, Also Abtönfarbe genommen und so lange experimentiert, bis ich den Farbton akzeptabel traf. Nach der Grundfarbe folgte ein Highlighting in weiß und um das wieder zu brechen ein Washing in schwarz. Mit dem Washing konnte ich dann die Farbe schön verblenden. Den Hallenboden selbst setzte ich mit Faller Straßenfarbe ab, die ist ja auch für das Carsystem gedacht und sollte den Abrieb etwas besser wegstecken können. Den Bereich in dem der Stapler außerhalb der Halle fährt grundierte ich ebenfalls mit der Fabre, dann erst mit den anderen Farben. Also, sollte da Abrieb zu sehen sein, wird dieser dann automatisch etwas dunkler sein.

Der Hallenboden ist dann schon mal soweit vorbereitet, das bald auch wieder die Gestaltung der Halle innen stattfinden kann. Einzig den Anschluss für die Beleuchtung und den Antrieb muss ich jetzt noch da ergänzen, beides und die Schrauben werden dann natürlich auch kaschiert werden.



Von außen sieht das Ganze dann so aus, auch hier ist der Boden soweit vorbereitet, das es bald mit der Gestaltung losgehen kann. Die Halle selbst möchte ich dann auch noch mal etwas überarbeiten und etwas "Supern"



Zumindest ist die Landschaft schon mal wieder soweit hergestellt, das meine Geburtstagsgäste nächsten Samstag, sollten sie die Anlage sehen wollen, nicht auf eine reine Baustelle schauen müssen.

Hallo zusammen,

ich hab mal ein kleines Video dazu gemacht. Inzwischen ist wieder einiges passiert, aber das dokumentiere ich im Laufe des Abends, oder eventuell auch erst morgen.

Viel Spaß beim Anschauen